没有参加安全标准化工作之前，以为安全就是走在一线，多说多管，其他都是次要的。实则不然，安全管理不单单是教育检查，需要做的资料记录也是很多，只有记下来，分部门车间进行管理才能形成一个系统。也只有系统规范化的管理才能有效的保证安全。
首先从培训说起，以前都是简单说说或者干脆说也不说，认为只要自己多去现场就可以了。但从近年来发生的各类安全事故来看，安全培训不到位的很多也是主要原因之一。为什么呢？培训让员工了解到物料、工艺、设备等的危害与危险性，了解企业的各项安全规章制度和安全操作规程，使其具备与岗位相对等的安全知识和操作技能，才能从根本上保证员工安全和企业安全。这是从人的本质上，自我的保护起的作用。
第二，设备保养、维修和及时更换。一般企业都会节约成本，但是在设备上就不能太吝啬。设备购置安装好后，只有专人定期巡检保养和维修才能是设备的使用寿命延长，为企业创造更多的产值与利润，这样才是真正的节约成本。而往往一般企业在这方面做得都不是很好，属于管理，造成设备带病作业发生安全事故，甚至给企业带来毁灭性的打击。另一些企业却是频繁的在更换设备，造成企业成本增高，而更换过程中电焊气焊的使用也给企业带来很大的管理压力和安全隐患，这都是日常设备管理不到位的后果。设备买回来是要精心使用的，设备管理人员不能是设备坏了买新的时走程序而已，要确实的设备使用过程中做好管理。诚然，中小企业管理人员缺失，人手不够也是造成工作不到位的原因之一。但国家安全形势日益严峻，对企业的要求也越来越高，人员配置和素质也亟待企业解决。
第三，提高人员素质。对于中小企业来说，人员素质确实是很挠头的难题。这只能是渐变式的更换员工，更多的还是要依靠管理人员大密度的进行检查，高频度的培训教育。当然人员招聘还是人力资源部门的事情，需要专业的人力资源管理人员来进行。这也是广大中小企业所欠缺的，相信眼下没有几个企业的人力部门有专业的人力资源管理人员，这也是不可强求的，但却是大势所趋的。提高从业人员的素质也是提高企业安全系数的一项重要手段。
第四，安全本就不是一个部门和几个人就能管好的，要从下而上，自上而下的全员安全管理才行。这就需要车间部门的安全管理人员和其他管理人员班组长等来做好安全管理工作，这样才能实现全员安全管理。而一般车间部门安全管理人员和其他管理人员本职工作很多，牵扯精力也不少，但是安全是第一位的这是变不了的。对于中小企业来说，车间规模普遍不大，本是管理压力不大才对。但现实却是恰恰相反，水平不高第一原因，另外责任心不强，缺乏主人翁意识也是原因之一。这些都不是很好解决的事情，需要更换人员和企业管理决策变更才行。
第五，协同协作共赢。每一个企业都是有若干个部门和车间构成，人员关系错综复杂。往往不能形成一股统一的合力，很多时候内耗严重。企业因此而不能有所发展，甚至因为内斗而关门大吉。这不是一般管理人员能解决的，是决策层和中高级管理人员的职责范畴，企业是一个整体，不和谐的因素可以有但不能盖过协同共赢的主旋律。我们所处位置低微，觉悟与高度都很欠缺，这只能交予高层来解决。
总而言之，安全标准化是依照法律法规和公司安全管理制度进行规范化管理的过程，通过标准化的开展以期达到安全生产的常态化。愿望是美好的，过程是艰苦的，安全管理实现真正的规范化任重而道远。需要我们加强自身修炼，积累经验，在不断的管理学习中提升自己也完成安全的规范化。
2014.09.28海力
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